La qualità del calcestruzzo è un elemento essenziale per garantire la sicurezza e la durabilità delle strutture. Per questo motivo, la certificazione FPC (Factory Production Control) impone il rispetto di rigidi standard normativi.
Questa guida approfondisce i principali aspetti della certificazione FPC relativi alle caratteristiche del calcestruzzo strutturale, tra cui:
1. Classi di resistenza
2. Classi di esposizione ambientale
3. Controllo della produzione in fabbrica (FPC)
4. Prove di compressione
5. Processo di maturazione
Se sei un ingegnere, un direttore di cantiere, un tecnico di laboratorio o un responsabile qualità, questo articolo ti fornirà informazioni dettagliate per assicurarti che il calcestruzzo utilizzato nei tuoi progetti sia conforme alle normative vigenti.
Specifiche per il Calcestruzzo Strutturale
Le caratteristiche fondamentali da definire in fase di progetto sono:
- Classe di resistenza
- Classe di consistenza al getto
- Diametro massimo dell’aggregato
- Classe di esposizione ambientale
- Contenuto di cloruri (in caso di armature pre- o post-tese)
La resistenza caratteristica a compressione è espressa attraverso due parametri:
- Rck: resistenza cubica (misurata su cubi di spigolo 150 mm)
- Fck: resistenza cilindrica (misurata su cilindri di diametro 150 mm e altezza 300 mm)
Il calcestruzzo in opera deve essere omogeneo e possedere le stesse caratteristiche prestazionali del materiale progettato, sia in termini di classe di resistenza che di esposizione.
1. Classi di resistenza
La classe di resistenza del calcestruzzo è un parametro chiave per determinare le prestazioni meccaniche del materiale.
La normativa prevede diverse classi di resistenza, indicate con due valori (ad esempio C25/30):
- Il primo valore (C25) rappresenta la resistenza cilindrica fck (MPa)
- Il secondo valore (C30) indica la resistenza cubica Rck (MPa)
In fase di progettazione, la scelta della classe di resistenza dipende dalle sollecitazioni previste e dalla destinazione d’uso dell’opera.
2. Classi di esposizione ambientale
Il calcestruzzo è soggetto a degradazione ambientale, causata da agenti chimici e fisici come carbonatazione, attacchi solfatici e cicli di gelo-disgelo.
Per prevenire fenomeni di degrado, la norma UNI EN 206:2016 definisce le classi di esposizione ambientale, che regolano la composizione e le prestazioni del materiale in funzione delle condizioni esterne.
Le principali classi di esposizione sono:
- XC → Corrosione indotta da carbonatazione
- XD → Corrosione indotta da cloruri non marini
- XS → Corrosione indotta da cloruri marini
- XF → Attacco da cicli di gelo-disgelo
- XA → Attacco chimico
Per ogni classe di esposizione, la normativa specifica:
- La quantità minima di cemento
- Il rapporto acqua/cemento massimo
- Il tipo di aggregati e additivi utilizzabili
3. Controllo della produzione in fabbrica (FPC)
Per garantire la conformità del calcestruzzo alle specifiche progettuali, è obbligatorio un controllo della produzione in fabbrica (FPC).
Questo processo si articola in quattro fasi principali.
3.1 Valutazione Preliminare
Prima dell’inizio dei lavori, il costruttore deve determinare la composizione del calcestruzzo e acquisire la documentazione relativa ai componenti.
Se il calcestruzzo proviene da un impianto certificato, la documentazione deve includere certificati di identificazione, qualificazione e controllo qualità.
3.2 Controllo di Produzione
Questo controllo viene effettuato direttamente in impianto per verificare che il calcestruzzo sia prodotto secondo gli standard richiesti.
3.3 Controllo di Accettazione
Durante la messa in opera, il Direttore dei Lavori esegue controlli di accettazione tramite prelievi di campioni.
I controlli di accettazione possono essere:
- Controllo di tipo A: si esegue su ogni lotto di 300 m³ di calcestruzzo, con almeno tre prelievi per lotto.
- Controllo di tipo B: richiesto per opere con più di 1500 m³ di calcestruzzo; si basa su metodi statistici e prevede almeno 15 prelievi per ogni 1500 m³.
Se il calcestruzzo non supera il controllo, è obbligatorio eseguire prove complementari per determinarne l’effettiva qualità.
3.4 Prove Complementari
Le prove complementari includono:
- Carotaggi per analizzare la resistenza del calcestruzzo in opera
- Prove non distruttive per valutare la qualità del materiale senza comprometterne l’integrità
4. Prove di Compressione
Le prove di compressione sono fondamentali per determinare la resistenza meccanica del calcestruzzo.
I prelievi devono essere effettuati durante la posa in opera, e ogni campione è composto da due provini.
Un prelievo è considerato non valido se:
- La differenza tra i due provini supera il 20% del valore inferiore
- Il calcestruzzo non soddisfa le resistenze minime di accettazione
Le prove di compressione devono seguire le norme UNI EN 12390-3 e UNI EN 12390-4 e devono essere eseguite tra il 28° e il 30° giorno di maturazione.
5. Processo di maturazione
Il processo di maturazione influisce sulle proprietà meccaniche e sulla durabilità del calcestruzzo.
Fattori da considerare:
- Tempo di stagionatura: il valore standard è 28 giorni, ma possono essere previsti altri tempi di maturazione in base al progetto
- Condizioni ambientali: temperatura e umidità influenzano la qualità finale del materiale
- Processi di maturazione accelerata: utilizzati in ambienti industrializzati, devono essere valutati con attenzione per evitare effetti negativi sulla resistenza del calcestruzzo
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La certificazione FPC impone rigidi standard per garantire la qualità del calcestruzzo utilizzato nelle costruzioni.
Seguire le specifiche sulle classi di resistenza, esposizione ambientale e controlli di accettazione è essenziale per garantire sicurezza, durabilità e conformità normativa.
Se lavori nel settore delle costruzioni, assicurati che il tuo calcestruzzo sia certificato e conforme agli standard tecnici: ne va della qualità e della sicurezza delle tue opere.
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